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Wer hat PU-Asphalt erfunden? Die kurze Antwort auf diese Frage lautet: Ich habe bema PU-Asphalt® entwickelt und gemeinsam mit der bema Bauchemie GmbH zu dem Flächensystem weiterentwickelt, das wir heute unter diesem Namen einsetzen. Die längere Antwort ist allerdings wesentlich interessanter. Denn selbstverständlich habe ich weder Polyurethan noch Naturstein erfunden. Auch die grundsätzliche Idee, mineralische Körnungen mit einem Reaktionsharz zu verbinden, ist erheblich älter als PU-Asphalt.
Steinteppiche existierten lange vorher. In Großbritannien hat sich mit „Resin Bound“ ebenfalls schon früh eine ganze Produktgattung kunstharzgebundener mineralischer Oberflächen entwickelt. Betrachtet man nur einen Zwangsmischer mit Naturstein und daneben ein Gebinde Polyurethan, könnte man deshalb relativ schnell zu dem Schluss kommen, dass es sich im Grunde immer um dasselbe Material handelt.
Genau dieser Gedanke führt aber in die falsche Richtung.
Die eigentliche Entwicklungsleistung bei PU-Asphalt bestand für mich nie darin, erstmals Stein und Polyurethan miteinander zu vermischen. Die entscheidende Frage war eine andere: Was muss sich technisch verändern, wenn aus einer dekorativen mineralischen Oberfläche ein eigenständiges, wasserdurchlässiges und befahrbares Flächensystem werden soll?
Mit dieser Frage begann für mich die Entwicklung von bema PU-Asphalt®.
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Mein Weg zum PU-Asphalt begann beim Steinteppich
Meine Geschichte mit PU-Asphalt beginnt nicht im klassischen Straßenbau. Sie beginnt beim Steinteppich.
Ich beschäftige mich seit vielen Jahren mit Reaktionsharzen und mineralisch gebundenen Oberflächen. Dabei ging es nie ausschließlich um die sichtbare Fläche. Mich haben schon immer auch die Systeme dahinter interessiert: Polyurethane, Grundierungen, Abdichtungen, Porenfüller, Vertikalbindemittel, mineralische Zuschläge, Untergründe und die vielen Details, die auf einer realen Baustelle darüber entscheiden, ob ein Aufbau nur auf einer Musterplatte funktioniert oder über Jahre zuverlässig bleibt.
Gerade diese Herkunft ist für die Entwicklung von PU-Asphalt entscheidend gewesen.
Wer lange mit einem bestimmten Material arbeitet, beginnt irgendwann anders darauf zu schauen. Am Anfang sieht man vor allem seine Möglichkeiten. Mit zunehmender Erfahrung werden die Grenzen mindestens genauso interessant.
Steinteppich ist dafür ein gutes Beispiel. Für Terrassen, Balkone, Treppen, Hauseingänge und andere dekorative Bereiche kann er ein ausgesprochen hochwertiger Belag sein. Die Verbindung aus Naturstein und transparentem Bindemittel ermöglicht fugenlose Oberflächen mit einer optischen Wirkung, die mit Fliesen, Pflaster oder klassischen Beschichtungen kaum vergleichbar ist.
Die Aufgabenstellung verändert sich allerdings vollständig, sobald aus einer Gehfläche eine Verkehrsfläche wird.
Ein Mensch, der über eine Fläche läuft, belastet das mineralische Gefüge völlig anders als ein Fahrzeug. Bei einem Pkw entstehen nicht nur senkrechte Radlasten. Es kommen Bremskräfte, Beschleunigungskräfte und vor allem horizontale Schubkräfte hinzu. Besonders interessant wird es beim Lenken im Stand. Dabei wird die Oberfläche nicht nur belastet, sondern das mineralische Gefüge wird regelrecht gegeneinander verschoben.
Irgendwann war für mich deshalb klar: Wenn ich eine wirklich befahrbare mineralische Oberfläche entwickeln möchte, reicht es nicht, einen bestehenden Steinteppich einfach stärker zu machen.
Die Fragestellung musste grundlegend verändert werden.
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Warum mehr Harz noch keinen PU-Asphalt ergibt
Eine der naheliegendsten Überlegungen ist zunächst denkbar einfach: Wenn ein Steinteppich für eine bestimmte Belastung nicht ausreichend ist, könnte man doch einfach mehr Bindemittel einsetzen. Oder die Schicht dicker machen. Oder vielleicht beides.
Solche Ansätze gehören ganz selbstverständlich zu einer technischen Entwicklung. Man verändert einen Parameter, beobachtet das Ergebnis und stellt relativ schnell fest, dass Baustofftechnik selten nach dem Prinzip „viel hilft viel“ funktioniert.
Mehr Polyurethan beeinflusst nicht nur die Festigkeit. Es verändert die Porenstruktur, die Kontaktbereiche zwischen den Körnungen, die Oberfläche, die Verarbeitung und letztlich das gesamte mechanische Verhalten einer Mischung.
Auch mehr Schichtstärke löst nicht automatisch das Problem eines mineralischen Gefüges, das ursprünglich für eine andere Aufgabe entwickelt wurde.
An diesem Punkt wurde für mich aus der Frage „Wie mache ich einen Steinteppich stärker?“ eine vollkommen andere Frage:
Wie muss ein mineralisches Gefüge aufgebaut sein, das von Anfang an für eine befahrbare Fläche gedacht ist?
Und genau dort beginnt PU-Asphalt.
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Die eigentliche Entwicklung steckt im Zusammenspiel der Komponenten
Bis heute werden Steinteppich, Resin Bound und PU-Asphalt häufig anhand einer erstaunlich einfachen Checkliste miteinander verglichen.
Naturstein vorhanden? Ja.
Polyurethan vorhanden? Ja.
Wird das Material gemischt und anschließend geglättet? Ebenfalls ja.
Also dasselbe?
Nein.
Auch Beton besteht zunächst aus relativ unspektakulären Ausgangsstoffen. Trotzdem würde niemand ernsthaft behaupten, sämtliche Betone seien identisch, nur weil Zement, Wasser und Gesteinskörnung darin vorkommen.
Entscheidend sind Rezeptur, Kornverteilung, Zusatzstoffe, Verdichtung, Verarbeitung und Einsatzgebiet.
Bei polymergebundenen mineralischen Belägen ist es nicht anders.
Kornform, Sieblinie, Gesteinsart, mineralische Feinanteile, Bindemittelchemie, Bindemittelmenge, Schichtstärke, Verdichtung, Porenvolumen und Untergrund beeinflussen sich gegenseitig.
Deshalb habe ich PU-Asphalt nie als einzelne Rezeptur betrachtet.
PU-Asphalt ist für mich ein System.
Und genau darin liegt der entscheidende Unterschied.
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Ich betrachte einen Stein nicht zuerst nach seiner Farbe
Wenn ein Bauherr eine fertige Fläche sieht, entscheidet er häufig zunächst nach der Optik. Hellgrau, Anthrazit, Beige, fast Weiß – das ist vollkommen nachvollziehbar. Die Oberfläche soll schließlich zum Gebäude und zur Umgebung passen.
Bei der Entwicklung eines technischen mineralischen Belags beginnt meine Betrachtung allerdings einige Ebenen vorher.
Mich interessiert zunächst, woher ein Stein kommt, welche mineralogischen Eigenschaften er besitzt, wie seine Kornform aussieht, wie konstant die Lagerstätte liefert, wie hoch der Feinanteil ist und vor allem, wie sich das Material später innerhalb des Gefüges verhält.
Ein schöner Stein ist deshalb noch lange kein geeigneter Stein für PU-Asphalt.
Das klingt trivial. In der Praxis ist genau das eine der größten Herausforderungen.
Wir suchen keine dekorativen Splitte, die zufällig eine hübsche Farbe besitzen. Wir suchen Gesteinskörnungen, die sich gezielt aufbereiten und so veredeln lassen, dass sie anschließend Bestandteil eines definierten technischen Systems werden können.
Nicht jeder Steinbruch kann das.
Nicht jede Lagerstätte eignet sich dafür.
Und nicht jedes Material, das auf einem Foto hervorragend aussieht, funktioniert später in der Mischung.
Aus genau diesem Grund ist die Suche nach geeigneten europäischen Steinbrüchen für uns ein erheblicher Teil der Entwicklungsarbeit.
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Warum wir bewusst europäische Steinbrüche suchen
Ich möchte unsere Rohstoffketten möglichst europäisch halten und perspektivisch noch stärker in Richtung Deutschland und angrenzenden deutschsprachigen Raum entwickeln.
Das klingt zunächst sehr sympathisch und regional. Praktisch bedeutet es allerdings vor allem eines: Es macht die Sache schwieriger.
Geeignete Gesteine müssen gefunden werden. Ein Steinbruch muss bereit sein, entsprechende Kornfraktionen herzustellen. Mindestmengen spielen eine Rolle. Farbe, Kornform, mineralogische Eigenschaften und Verfügbarkeit müssen gleichzeitig passen.
Und manchmal findet man einen Stein, der optisch perfekt wäre und technisch einfach nicht das tut, was man von ihm erwartet.
Genau das ist Entwicklung.
Natürlich wäre es häufig einfacher, irgendeinen fertigen dekorativen Splitt dort einzukaufen, wo er gerade am günstigsten angeboten wird. Internationale Märkte machen das heute problemlos möglich.
Nur interessiert mich nicht der günstigste Sack Stein.
Mich interessiert der richtige Stein.
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Die Kornform ist ein konstruktiver Bestandteil
Beim klassischen dekorativen Steinteppich spielen relativ rundliche Kornformen traditionell eine wichtige Rolle. Sie ergeben eine angenehme Oberfläche und lassen sich optisch sehr hochwertig verarbeiten.
Bei PU-Asphalt habe ich die Kornform dagegen von Anfang an als konstruktiven Bestandteil betrachtet.
Wir arbeiten mit formoptimierten Gesteinskörnungen, die sich innerhalb des Gefüges anders anordnen und andere Kornkontakte ermöglichen.
Dabei geht es nicht darum, möglichst scharfkantiges Material einzusetzen. Entscheidend ist, eine Geometrie und Kornzusammensetzung zu erreichen, die zur Rezeptur, zur Verarbeitung und zur späteren Belastung passt.
Die Kornform beeinflusst praktisch alles: Packungsdichte, Porenraum, Bindemittelbedarf, Verdichtbarkeit, Kontaktflächen und schließlich die Frage, wie Belastungen innerhalb des mineralischen Gefüges übertragen werden.
Wer nur auf zwei fertige Musterplatten schaut, erkennt davon wenig.
Wer einen Baustoff entwickeln möchte, beschäftigt sich irgendwann erstaunlich lange mit kleinen Steinen.
Das gehört zu den weniger spektakulären Seiten technischer Entwicklung. Es ist aber vermutlich eine der wichtigsten.
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Warum unser mineralischer Füllstoff kein Nebendarsteller ist
Ein weiterer wesentlicher Unterschied liegt im gezielten Einsatz eines mineralischen Füllstoffes innerhalb unseres PU-Asphalt-Systems.
Der Begriff klingt zunächst wenig spektakulär. „Füllstoff“ hört sich ein bisschen danach an, als würde man irgendwo etwas hineingeben, um einen Hohlraum günstiger zu füllen.
Seine tatsächliche Funktion ist wesentlich anspruchsvoller.
Der mineralische Bestandteil beeinflusst das Gefüge, die Kontaktzonen, die Verarbeitung und die Charakteristik der fertigen Mischung. Er ist deshalb keine zufällige Zugabe, sondern Bestandteil unserer definierten Rezeptur.
Auch hier zeigt sich wieder, warum ich PU-Asphalt nicht auf „Naturstein plus Polyurethan“ reduzieren würde.
Die entscheidenden Eigenschaften entstehen erst aus dem Zusammenspiel aller Komponenten.
Interessant ist übrigens, dass der Weg in Richtung Steinteppich aus unserem System heraus durchaus möglich ist. Wenn wir den dafür vorgesehenen Füllstoff weglassen und die Rezeptur entsprechend ausführen, können wir daraus einen hochwertigen offenen Steinteppich herstellen.
Umgekehrt funktioniert das nicht einfach.
Aus einem beliebigen klassischen Steinteppich wird kein PU-Asphalt, indem man etwas mehr Bindemittel oder nachträglich irgendeinen mineralischen Zusatz einmischt.
Dafür fehlt die abgestimmte Systemarchitektur.
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Resin Bound: optisch ähnlich, technisch ein sehr breiter Begriff
Wenn man sich international mit kunstharzgebundenen mineralischen Oberflächen beschäftigt, begegnet man zwangsläufig dem britischen Begriff „Resin Bound“.
Grundsätzlich beschreibt Resin Bound ein Verfahren, bei dem trockene Gesteinskörnungen vollständig mit einem Reaktionsharz vermischt und anschließend als zusammenhängende Oberfläche eingebaut werden.
Der britische Markt ist in diesem Bereich in den vergangenen Jahren enorm gewachsen.
Rund um Resin Bound ist dort mittlerweile ein vollständiges Ökosystem entstanden: Aggregatehändler, Harzanbieter, Werkzeughersteller, Maschinenanbieter, Schulungsbetriebe, Installateure und eine nahezu unüberschaubare Anzahl verschiedener Farbmischungen.
Das ist wirtschaftlich durchaus beeindruckend.
Was ich allerdings kritisch beobachte, ist die Richtung, in die sich ein solcher Massenmarkt zwangsläufig entwickelt.
Wenn das Volumen steigt, der Wettbewerb zunimmt und immer mehr Marktteilnehmer versuchen, möglichst günstige Komplettpakete anzubieten, verschiebt sich irgendwann die zentrale Frage.
Aus „Wie entwickeln wir das technisch beste System?“ wird schnell „Wie bekommen wir den Quadratmeter noch etwas günstiger?“.
Das ist übrigens keine besondere Eigenschaft des britischen Marktes.
Das ist Betriebswirtschaft.
Man sollte nur darauf achten, Betriebswirtschaft nicht mit Baustoffentwicklung zu verwechseln.
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Absacken ist noch keine Rohstoffkompetenz
Ich beobachte seit einiger Zeit, dass im britischen Markt zunehmend eigene Kapazitäten zum Trocknen, Mischen und Absacken von mineralischen Gesteinskörnungen aufgebaut werden.
Aus logistischer Sicht ist das absolut nachvollziehbar.
Gerade Hafenstandorte bieten sich an, wenn große Mengen internationaler Rohstoffe bewegt werden sollen. Material kommt an, wird aufbereitet, gemischt und anschließend in Kunststoffsäcke verpackt.
Das ist eine industrielle Leistung.
Nur entsteht aus einer Absackanlage noch kein Baustoffentwickler.
Bei PU-gebundenen mineralischen Systemen sind Feuchtigkeit und Verschmutzung keine Details. Naturstein kann Restfeuchte enthalten. Feine Stäube können auf den Kornoberflächen liegen. Trockene Gesteine können unter ungünstigen Lagerbedingungen wieder Feuchtigkeit aufnehmen.
Gerade bei einem Standort unmittelbar in einem maritimen Umfeld würde ich deshalb niemals ausschließlich über Logistik nachdenken.
Mich würden Luftfeuchtigkeit, Taupunkt, Rohstofflagerung, Staubeintrag, Trocknung, Restfeuchte, Zwischenlagerung, Rückbefeuchtung nach der Trocknung, Verpackung und Chargenkontrolle interessieren.
Ein Stein wird nicht dauerhaft trocken, nur weil anschließend ein Kunststoffsack darum liegt.
Das klingt banal.
Bei Polyurethan kann genau diese Banalität jedoch über eine funktionierende oder problematische Mischung entscheiden.
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Feuchtigkeit und Staub sind bei PU keine Nebensache
Polyurethanchemie reagiert empfindlich auf Bedingungen, die bei rein mineralischen Baustoffen manchmal deutlich weniger kritisch erscheinen.
Restfeuchte kann mit reaktiven Bestandteilen eines PU-Systems reagieren und beispielsweise Schaumbildung oder optische Veränderungen verursachen.
Auch Staub auf der Oberfläche einer Gesteinskörnung ist nicht einfach nur ein kosmetisches Problem. Feine Partikel können Bindemittel aufnehmen, die Benetzung beeinflussen und die Kontaktzone zwischen Bindemittel und eigentlichem Gesteinskorn verändern.
Deshalb würde ich eine Gesteinsaufbereitung niemals lediglich danach bewerten, wie viele Säcke pro Stunde produziert werden können.
Mich interessiert, was im Sack landet.
Wie trocken ist das Material tatsächlich?
Wie konstant ist die Kornzusammensetzung?
Welche Feinanteile sind vorhanden?
Wie wurde das Material gelagert?
Wie verändert sich die Charge?
Genau diese Fragen machen aus einem dekorativen Gestein einen technischen Rohstoff.
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Globaler Einkauf ist einfach – Naturstein ist allerdings ziemlich schwer
Der britische Resin-Bound-Markt ist stark internationalisiert. Mineralische Rohstoffe werden über große Entfernungen gehandelt, weil sich dadurch eine enorme Farbvielfalt und teilweise sehr niedrige Einkaufspreise realisieren lassen.
Grundsätzlich ist daran nichts Verwerfliches.
Die Türkei besitzt hervorragende Natursteinlagerstätten. Italien gehört seit Jahrhunderten zu den bedeutendsten Natursteinregionen Europas. Auch asiatische Lagerstätten können ausgezeichnete Materialien liefern.
Ich stelle mir nur eine andere Frage:
Muss ich einen schweren mineralischen Rohstoff wirklich über tausende Kilometer transportieren, wenn ich ein technisches System für den mitteleuropäischen Markt entwickle und geeignete Rohstoffe auch in Europa finden kann?
Nicht immer ist die Antwort einfach.
Europäische Rohstoffe können teurer sein. Die Auswahl ist kleiner. Bestimmte Farben oder Eigenschaften sind regional nicht verfügbar. Manche Aufbereiter können oder wollen Sonderkörnungen nicht herstellen.
Trotzdem möchte ich diesen Weg gehen.
Nicht aus romantischen Gründen, sondern weil kurze und kontrollierbare Lieferketten für mich einen technischen Wert besitzen.
Je näher ich an meinen Rohstoffen bin, desto einfacher kann ich mit den Menschen sprechen, die sie tatsächlich herstellen.
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Bei der Chemie wird die Herkunft noch wichtiger
Beim Naturstein lassen sich viele Eigenschaften relativ unmittelbar untersuchen.
Bei einem transparenten Polyurethan-Bindemittel ist das schwieriger.
Zwei Gebinde können beide 7,5 Kilogramm wiegen. Beide können nahezu transparent sein. Auf beiden kann „UV-stabil“ stehen. Beide können nach einer bestimmten Zeit aushärten.
Technisch können dazwischen trotzdem Welten liegen.
Polyurethane lassen sich über Rohstoffauswahl, Viskosität, Reaktivität, Vernetzungsstruktur, Elastizität, UV-Stabilisierung und Additivierung sehr unterschiedlich einstellen.
Genau deshalb halte ich wenig davon, lediglich das Gewicht eines Gebindes oder seine Farbe miteinander zu vergleichen.
7,5 Kilogramm Polyurethan sind zunächst einmal nur 7,5 Kilogramm Polyurethan.
Das sagt ungefähr so viel über die Qualität eines Bindemittels aus wie die Aussage, zwei Motoren seien identisch, weil beide fünf Liter Öl enthalten.
Mich interessiert die Formulierung dahinter.
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OEM ist nicht grundsätzlich schlecht – aber es ist noch keine Entwicklung
In stark preisgetriebenen Märkten sind OEM-Strukturen vollkommen normal.
Ein Unternehmen kauft ein Bindemittel bei einem spezialisierten Chemiehersteller ein, lässt es gegebenenfalls nach bestimmten Vorgaben abfüllen und bringt es anschließend unter eigenem Namen auf den Markt.
Daran ist grundsätzlich nichts falsch.
Die Industrie funktioniert in vielen Bereichen so.
Problematisch finde ich nur, wenn Handelskompetenz irgendwann mit Formulierungskompetenz verwechselt wird.
Ein neues Etikett verändert keine Polymerchemie.
Ein schönes Datenblatt verändert keine Rezeptur.
Und eine große Vertriebsorganisation bedeutet nicht automatisch, dass das chemische Know-how hinter einem Produkt innerhalb dieses Unternehmens entstanden ist.
Für uns bei bema ist deshalb entscheidend, dass wir die Bindemittel und ihr Zusammenspiel mit unseren mineralischen Rohstoffen verstehen und beeinflussen können.
Ich möchte nicht nur wissen, welches Produkt wir einsetzen.
Ich möchte wissen, warum es funktioniert.
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Hersteller, Händler und Systementwickler sind drei unterschiedliche Rollen
Der Begriff „Hersteller“ wird im Baustoffmarkt heute erstaunlich großzügig verwendet.
Ein Unternehmen kann Stein einkaufen, mischen und absacken. Ein anderes kauft ein fertiges Bindemittel und klebt sein eigenes Etikett darauf. Ein drittes stellt aus Produkten verschiedener Lieferanten ein komplettes Sortiment zusammen.
Alle können wirtschaftlich erfolgreich sein.
Alle können hervorragenden Vertrieb machen.
Und alle können nach außen wie ein Hersteller auftreten.
Für mich beginnt echte Systemkompetenz allerdings dort, wo technische Fragen nicht grundsätzlich an den nächsten Lieferanten weitergereicht werden müssen.
Warum besitzt die Gesteinskörnung diese Kornform?
Warum verwenden wir genau diese Bindemittelmenge?
Was passiert bei einer Veränderung des Feinanteils?
Was bewirkt höhere Restfeuchte?
Wie beeinflusst eine andere Viskosität die Benetzung?
Warum verändert sich eine Mischung bei niedriger Temperatur?
Was passiert, wenn ich eine Komponente innerhalb des Systems austausche?
Wer diese Fragen selbst beantworten kann, besitzt Know-how.
Wer dafür drei Lieferanten anrufen muss, besitzt eine Lieferkette.
Beides ist legitim.
Aber es ist nicht dasselbe.
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Deshalb haben wir unsere Lieferkette bewusst anders aufgebaut
Bei bema haben wir uns früh dafür entschieden, die entscheidenden Teile unseres Systems möglichst nah an unserem eigenen technischen Umfeld zu halten.
Unsere zentralen chemischen Komponenten, Bindemittel und weitere Bestandteile stammen aus Deutschland beziehungsweise aus dem deutschsprachigen Raum.
Auch bei Gebinden und Verpackungslösungen versuchen wir, möglichst regional zu arbeiten. Einzelne Verpackungskomponenten kommen beispielsweise aus Österreich.
Bei den Natursteinen ist die Herausforderung naturgemäß größer. Geologie lässt sich nicht bestellen und Steinbrüche entstehen leider selten dort, wo sie logistisch am bequemsten wären.
Trotzdem arbeiten wir bewusst mit europäischen Lagerstätten und wollen den Anteil deutscher beziehungsweise möglichst nah gelegener Rohstoffe weiter erhöhen.
Dabei geht es mir nicht um Patriotismus.
Ein Stein wird nicht besser, weil der Fahrer des Lkw Deutsch spricht.
Es geht um Kontrolle, Rückverfolgbarkeit und technische Zusammenarbeit.
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Was „Made in Germany“ für mich tatsächlich bedeutet
Ich benutze den Begriff „Made in Germany“ vorsichtig.
Er wird heute auf erstaunlich vielen Produkten verwendet, bei denen ein erheblicher Teil der eigentlichen Wertschöpfung längst woanders stattfindet.
Für mich bedeutet Made in Germany nicht, dass jedes einzelne mineralische Korn aus Deutschland stammen muss.
Das wäre bei Naturstein weder realistisch noch immer sinnvoll.
Für mich bedeutet es, dass Entwicklung, Spezifikation, Systemverständnis, Qualitätskontrolle und Verantwortung hier liegen.
Wir müssen wissen, welche Anforderungen unsere Gesteinskörnungen erfüllen sollen.
Wir müssen die Bindemittel verstehen.
Wir müssen wissen, weshalb wir bestimmte Mischungsverhältnisse verwenden.
Und wir müssen in der Lage sein, einem Fachbetrieb zu erklären, was auf seiner Baustelle passiert.
Unser Anspruch lautet deshalb nicht: Hauptsache deutscher Aufkleber.
Unser Anspruch lautet: so regional wie sinnvoll, so europäisch wie möglich und technisch niemals schlechter, nur damit sich eine Herkunftsaussage besser anhört.
Damit kann ich wesentlich besser leben.
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Der europäische Markt stellt andere Anforderungen
Auch regulatorisch unterscheiden sich Großbritannien und die Europäische Union inzwischen deutlich.
Seit dem Brexit existieren unterschiedliche chemikalienrechtliche Systeme. Das bedeutet selbstverständlich nicht, dass in Großbritannien plötzlich keinerlei Regeln mehr gelten.
Aber es bedeutet sehr wohl, dass ein Produkt, das dort verkauft und verarbeitet wird, nicht automatisch ohne weitere Prüfung für einen gewerblichen Einsatz in Deutschland geeignet ist.
Gerade bei Polyurethanen interessieren mich deshalb Sicherheitsdatenblatt, Einstufung, Kennzeichnung, Rohstoffbasis und die Vorgaben für professionelle Verarbeiter.
In Europa bestehen beim Umgang mit bestimmten Diisocyanaten konkrete Anforderungen an gewerbliche Anwender.
Das ist keine theoretische Diskussion.
Handwerker müssen mit diesen Materialien arbeiten.
Sie stehen auf der Baustelle.
Sie haben Hautkontakt zu Werkzeugen.
Sie atmen die Umgebungsluft.
Und sie tragen am Ende Verantwortung für ihre Mitarbeiter.
Deshalb reicht mir die Aussage „In England wird das aber auch verarbeitet“ nicht.
England ist kein technisches Datenblatt.
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Der Preis ist wichtig – aber er ist kein Materialkennwert
Ein Punkt, an dem sich der britische Resin-Bound-Markt und unser Ansatz besonders deutlich unterscheiden, ist der Preis.
Die dortigen Mengen, der intensive Wettbewerb, internationale Beschaffungsstrukturen und standardisierte Systeme ermöglichen teilweise erstaunlich niedrige Preise.
Das finde ich wirtschaftlich durchaus interessant.
Nur kommt bei mir ziemlich schnell die zweite Frage:
Warum ist es so günstig?
Wenn jemand eine effizientere Produktion aufgebaut hat, hervorragend.
Wenn bessere Logistik oder große Einkaufsmengen den Preis senken, ebenfalls.
Das ist Wettbewerb, und Wettbewerb ist gut.
Wenn ein niedriger Preis allerdings dadurch entsteht, dass Rohstoffe, Rezepturen, Aufbereitung oder technische Leistungen konsequent auf den niedrigsten Einkaufspreis optimiert werden, sollte man irgendwann aufhören, zwei Systeme ausschließlich anhand des Preises zu vergleichen.
Dann vergleichen wir nicht mehr dasselbe.
Gerade im Bauwesen zeigt sich dieser Unterschied häufig erst Jahre später.
Ein Architekt interessiert sich für Dokumentation.
Ein Ingenieur fragt nach dem Aufbau.
Ein Fachbetrieb muss gewährleisten.
Und ein Sachverständiger interessiert sich im Schadensfall erstaunlich wenig dafür, wie günstig das Harz im Einkauf gewesen ist.
„War billig“ ist technisch gesehen eine ausgesprochen kurze Dokumentation.
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Manche angeblichen Innovationen kenne ich schon erstaunlich lange
Ein großer Markt erzeugt irgendwann zwangsläufig immer mehr Produktgruppen.
Das lässt sich auch bei Resin Bound beobachten.
Neben den eigentlichen Belägen entstehen Maschinen, Spezialwerkzeuge, Beschleuniger, Primer, Reiniger und zunehmend auch Produkte, die wir aus dem klassischen Steinteppichbereich schon lange kennen.
Dazu gehören beispielsweise Vertikalbindemittel, Porenfüller und verschiedene einkomponentige Systeme.
Ich beobachte das durchaus mit Interesse und manchmal mit einem gewissen Schmunzeln.
Nicht weil diese Produkte schlecht wären. Ganz im Gegenteil. Viele davon sind technisch sinnvoll und notwendig.
Nur sind sie nicht immer so neu, wie die entsprechende Vermarktung vermuten lässt.
Mit Vertikalbindemitteln und Porenfüllern habe ich mich schon lange beschäftigt, bevor PU-Asphalt überhaupt entstanden ist. Bei bema wurden solche Systeme anschließend über Jahre weiterentwickelt und hinsichtlich Verarbeitung, Lösemittelanteil, Emissionen und Baustellentauglichkeit optimiert.
Wenn dann zwanzig Jahre später irgendwo ein bekanntes Konzept als große Neuheit präsentiert wird, braucht man das nicht besonders arrogant zu kommentieren.
Man darf sich allerdings still darüber freuen, schon ein paar Runden länger auf der Strecke zu sein.
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Trotzdem ist Resin Bound nicht grundsätzlich schlecht
Bei aller Kritik ist mir diese Differenzierung wichtig.
Nicht jedes Resin-Bound-System ist schlecht.
Nicht jeder Steinteppich ist schlecht.
Und selbstverständlich wird auch nicht jeder PU-Asphalt automatisch gut, nur weil auf dem Lieferschein PU-Asphalt steht.
Innerhalb jeder Produktgattung gibt es unterschiedliche Qualitätsstufen, Rohstoffe und technische Konzepte.
Das Problem bei Resin Bound liegt für mich deshalb weniger im Begriff selbst als in seiner enormen Bandbreite.
Zwei Oberflächen können beinahe identisch aussehen. Beide bestehen aus Naturstein und einem transparenten Reaktionsharz. Beide werden gemischt und mit einer Glättkelle eingebaut.
Technisch können dazwischen trotzdem erhebliche Unterschiede liegen.
Welche Kornstruktur wurde verwendet?
Welche Bindemittelchemie?
Welche Schichtdicke?
Welche mineralischen Feinanteile?
Welcher Untergrund?
Welche Belastung?
Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, wird ein Vergleich wirklich interessant.
Die Aussage „In England fahren Autos darauf“ reicht mir dafür nicht.
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Warum PU-Asphalt kein deutsches Resin Bound werden sollte
Als ich bema PU-Asphalt® entwickelt habe, war mein Ziel nicht, ein britisches Resin-Bound-System für Deutschland zu kopieren.
Der Ausgangspunkt war ein völlig anderer.
Ich kam aus dem Steinteppich.
Ich kannte dessen Stärken.
Und ich kannte irgendwann auch seine Grenzen.
Daraus entstand die Frage, wie eine mineralische, offenporige Oberfläche konstruiert sein muss, wenn sie als wirkliche Verkehrsfläche funktionieren soll.
Das führte zwangsläufig dazu, nicht nur über die sichtbare Deckschicht nachzudenken.
Wenn eine Fläche wasserdurchlässig ist, muss ich wissen, wohin das Wasser unterhalb dieser Fläche gelangt.
Wenn eine Fläche befahrbar ist, muss ich wissen, welche Lasten auftreten.
Wenn Fahrzeuge darauf lenken, interessieren mich Schubkräfte.
Wenn ich Polyurethan verwende, interessieren mich Feuchtigkeit, Temperatur, Reaktivität und Rohstoffqualität.
Und wenn wir das Material anschließend reproduzierbar an Fachbetriebe liefern wollen, müssen wir auch die Verarbeitung beherrschen.
Genau deshalb sprechen wir bei bema von einem Flächensystem.
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Warum ich den Begriff PU-Asphalt gewählt habe
Auch der Name entstand aus dieser technischen Betrachtung.
„PU“ beschreibt das Bindemittelprinzip.
„Asphalt“ beschreibt die Aufgabe, für die ich das Material entwickeln wollte: eine zusammenhängende Fläche für Verkehrs- und Nutzungsbereiche.
Natürlich ist PU-Asphalt kein klassischer Bitumenasphalt.
Das soll er auch nicht sein.
Statt eines thermoplastischen bituminösen Bindemittels arbeiten wir mit einem reaktiven polymeren Bindemittelsystem. Gleichzeitig besitzt unser mineralisches Gefüge eine vollkommen andere Struktur.
Der Begriff sollte deshalb von Anfang an deutlich machen, dass wir die Welt des dekorativen Steinteppichs verlassen.
Es ging um Verkehrsflächen.
Damit änderten sich auch die Fragen.
Nicht nur: Welche Farbe soll die Einfahrt haben?
Sondern: Welche Belastung muss sie aufnehmen? Wie soll das Korn aufgebaut sein? Welche Porenstruktur brauchen wir? Wie dick muss die Schicht sein? Was befindet sich darunter? Wohin geht das Niederschlagswasser? Wie lässt sich die Fläche warten und langfristig erhalten?
Das sind die Fragen, die mich interessieren.
Für die nächste kreative Bezeichnung einer grauen Steinmischung gibt es andere Menschen.
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Habe ich PU-Asphalt also erfunden?
Die Antwort darauf möchte ich bewusst sauber formulieren.
Ich habe nicht erfunden, dass Naturstein mit Polyurethan gebunden werden kann.
Dieses Werkstoffprinzip gab es lange vor meiner Entwicklung.
Steinteppiche existierten bereits, ebenso andere polymergebundene mineralische Oberflächen und britische Resin-Bound-Systeme.
Was ich entwickelt habe, ist bema PU-Asphalt® als eigenständiges Baustoff- und Flächensystem.
Aus meiner langjährigen Erfahrung mit Steinteppichen und Reaktionsharzen entstand eine andere Materialarchitektur.
Dazu gehören unsere Anforderungen an die Gesteinskörnung, die Aufbereitung und Veredelung des mineralischen Rohstoffes, die Kornstruktur, der mineralische Füllstoff, die Bindemitteltechnologie, die Verarbeitung und die Betrachtung des vollständigen Flächenaufbaus.
Gemeinsam mit der bema Bauchemie GmbH wurde daraus anschließend ein reproduzierbares System, das wir technisch weiterentwickelt und über unsere Fachbetriebe in die Praxis gebracht haben.
Eine solche Entwicklung entsteht übrigens selten in einem einzigen genialen Moment.
Zumindest war es bei mir nicht so.
Man verändert etwas und stellt fest, dass dadurch zwei andere Parameter ebenfalls verändert werden müssen. Man testet eine Gesteinskörnung und merkt, dass das Bindemittel anders reagiert. Man verändert den Feinanteil und plötzlich verändert sich die Verarbeitung.
Man macht Fehler.
Man versteht sie.
Man verbessert das System.
Und irgendwann erkennt man, dass aus vielen einzelnen Entscheidungen etwas Eigenständiges entstanden ist.
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Das eigentliche Know-how sieht der Kunde nicht
Eine fertige PU-Asphalt-Fläche sieht zunächst erstaunlich einfach aus.
Naturstein.
Eine gleichmäßige Oberfläche.
Keine Fugen.
Vielleicht gießt jemand etwas Wasser darauf und stellt fest, dass es durch die Oberfläche verschwindet.
Mehr sieht man zunächst nicht.
Und das ist völlig in Ordnung.
Der Kunde sieht nicht, wie viele Gesteinskörnungen wir verworfen haben.
Er sieht nicht, welche Bindemittel getestet wurden.
Er sieht nicht, wie sich unterschiedliche Chargen verhalten.
Er sieht keine Versuche mit verschiedenen Feinanteilen und keinen einzigen Fehlversuch.
Aber wir müssen diese Dinge kennen.
Genau darin liegt für mich ein erheblicher Teil des Wertes von bema PU-Asphalt®.
Nicht nur in dem Material, das am Ende auf einer Palette steht.
Sondern im Wissen darüber, warum genau dieses Material dort liegt.
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Know-how zeigt sich meistens erst dann, wenn etwas nicht funktioniert
Solange eine Baustelle perfekt läuft, sehen viele Systeme ziemlich gut aus.
Interessant wird es in dem Moment, in dem etwas nicht so funktioniert wie vorgesehen.
Warum ist eine Mischung andersfarbig ausgehärtet?
Warum hat ein Bindemittel geschäumt?
Warum verarbeitet sich eine Charge anders?
Warum ist ein Bereich der Fläche weniger homogen?
Warum verhält sich dieselbe Mischung bei einer anderen Temperatur plötzlich anders?
An solchen Fragen zeigt sich für mich sehr schnell, ob jemand ein System versteht oder lediglich Komponenten verkauft.
Wer seine Rohstoffe, seine Bindemittel und seine Prozesse kennt, kann Ursachen suchen.
Wer ausschließlich Handelsware kombiniert, beginnt häufig eine Telefonkette.
Der Händler ruft seinen Importeur an. Der Importeur fragt beim Abfüller nach. Der Abfüller kontaktiert irgendwann den tatsächlichen Chemiehersteller.
Und am Ende bekommt der Verarbeiter eine Antwort, die durch vier Unternehmen gereist ist.
Genau diese Situation wollte ich bei bema vermeiden.
Systemkompetenz bedeutet für mich übrigens nicht, dass niemals ein Problem auftreten darf.
Wer mit Naturrohstoffen, Chemie und realen Baustellen arbeitet und behauptet, es könne niemals Probleme geben, hat vermutlich noch nicht lange genug mit Naturrohstoffen, Chemie und realen Baustellen gearbeitet.
Systemkompetenz bedeutet, erklären zu können, warum etwas passiert ist.
Und daraus eine Lösung abzuleiten.
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Warum ich nicht der billigste Anbieter sein möchte
bema PU-Asphalt® wird wahrscheinlich niemals das billigste polymergebundene Mineralsystem sein, das irgendwo im europäischen Markt angeboten wird.
Das ist für mich vollkommen in Ordnung.
Ich möchte einen GaLaBauer nicht davon überzeugen, unser System einzusetzen, weil ein Bindemittelgebinde fünf Euro günstiger ist.
Ich möchte ihm erklären können, warum das Material funktioniert.
Ich möchte einem Architekten nicht nur ein schönes Muster zeigen, sondern einen nachvollziehbaren Aufbau erklären können.
Und wenn ein Bauingenieur eine unangenehme technische Frage stellt, möchte ich die Antwort selbst geben können.
Der niedrigste Preis ist ein legitimes Verkaufsargument.
Er ist nur kein technischer Kennwert.
Ich erkläre deshalb lieber ein hochwertiges System, als irgendwann ein billiges System verteidigen zu müssen.
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Für mich ist PU-Asphalt am Ende mehr Denkweise als Rezeptur
Nach all den Jahren ist PU-Asphalt für mich deshalb mehr als eine Mischung aus einigen Säcken Gestein, einem Füllstoff und einem Gebinde Polyurethan.
Es ist eine Denkweise.
Ich beginne nicht bei der Farbe.
Ich beginne bei der Funktion.
Ich betrachte den Stein nicht als Dekoration, sondern als konstruktiven Bestandteil.
Ich betrachte Polyurethan nicht als transparenten Klebstoff, sondern als chemische Komponente eines technischen Systems.
Ich betrachte Wasserdurchlässigkeit nicht nur an der Oberfläche, sondern innerhalb des gesamten Flächenaufbaus.
Und ich betrachte Befahrbarkeit nicht anhand der Frage, ob einmal ein Auto darüberfahren kann, sondern anhand der Belastungen, die über Jahre auf diese Fläche wirken.
Genau das ist für mich der Unterschied zwischen einer schönen Oberfläche und einem technischen Flächensystem.
Und genau deshalb war PU-Asphalt irgendwann auch kein Steinteppich mehr.
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Fazit
Wenn ich heute gefragt werde, wer PU-Asphalt erfunden hat, muss ich zunächst unterscheiden, was mit diesem Begriff gemeint ist.
Die Verbindung aus Naturstein und Polyurethan habe ich selbstverständlich nicht erfunden. Steinteppiche, kunstharzgebundene Gesteinskörnungen und Resin-Bound-Systeme gab es lange vorher.
bema PU-Asphalt® als eigenständiges, konstruktiv gedachtes Flächensystem ist jedoch aus meiner Entwicklung entstanden und wurde gemeinsam mit der bema Bauchemie GmbH systematisch aufgebaut und weiterentwickelt.
Der Ausgangspunkt war meine langjährige Erfahrung mit Steinteppichen. Gerade dadurch konnte ich sehr genau erkennen, wo deren Stärken liegen und an welchem Punkt die Anforderungen einer befahrbaren Fläche eine andere technische Lösung verlangen.
Statt einen Steinteppich immer weiter zu verstärken, habe ich deshalb die grundlegende Frage verändert: Wie müssen Gesteinskörnung, Kornstruktur, mineralischer Füllstoff, Polyurethan, Verarbeitung und Unterbau zusammenspielen, wenn daraus eine eigenständige Verkehrsfläche werden soll?
Aus dieser Frage entstand PU-Asphalt.
Der Vergleich mit dem britischen Resin-Bound-Markt zeigt gleichzeitig sehr schön, warum ähnlich aussehende Materialien noch lange nicht dasselbe sein müssen. Große Mengen, internationale Lieferketten, günstige Komplettsysteme und eine enorme Variantenvielfalt können wirtschaftlich beeindruckend sein.
Sie ersetzen für mich jedoch keine Auseinandersetzung mit Rohstoffen, Polymerchemie, Aufbereitung und dem vollständigen konstruktiven Aufbau.
Deshalb haben wir bei bema bewusst einen anderen Weg gewählt: ausgewählte europäische Gesteinskörnungen, möglichst regionale Lieferketten, zentrale Komponenten aus Deutschland und dem deutschsprachigen Raum und vor allem möglichst viel technisches Wissen im eigenen Haus.
Das ist nicht immer die bequemste Lösung.
Es ist auch selten die billigste.
Aber genau darin liegt für mich der Unterschied zwischen einem Produkt, das man einkauft und weiterverkauft, und einem System, für dessen Funktion man selbst Verantwortung übernimmt.
Und vielleicht ist das die einfachste Antwort auf die Frage, wer PU-Asphalt erfunden hat:
Ich habe nicht erfunden, Stein und Polyurethan miteinander zu vermischen.
Ich habe aus meiner Erfahrung mit diesen Materialien ein anderes Flächensystem entwickelt, weil ich irgendwann verstanden habe, dass eine echte Verkehrsfläche mehr braucht als einen stärkeren Steinteppich.
